反冲洗过滤器运行不优化而冲洗次数多的原因分析

某公司炼油部联合三车间1#加氢裂化装置所用反冲洗过滤器为进口产品，滤芯精度17μm，能过滤掉原料油中胶质、沥青质等绝大部分杂质，避免这些杂质进入催化剂床层发生结焦，保护了催化剂，延长了装置运行周期。

本装置所用自动反冲洗过滤器由A、B两个容器、执行机构和控制器三部分组成。该过滤器共有15个由净化风操作的蝶阀(V1～V15)。15个阀接收安装在各自阀门组合上的四通电磁阀的气动信号。反冲洗过滤器控制机柜直接固定在过滤器旁。控制系统中可编程逻辑控制器(PLC)将监测所有过程的传感器。开关、按钮、指示灯固定在控制箱的门上，操作门可监视和启动过滤器系统的所有操作功能。控制机柜上还具有液晶显示和整体键盘的操作员接口。

自投用以来，运行不够优化，反冲洗过滤器的冲洗频率一直较高，冲洗频繁的结果是产生了大量的污油，造成装置加工损失偏大，我公司应该炼油部要求派遣技术人员前往现场勘查发现：该装置于2015年加工负荷由80万吨/年增加到120万吨/年，而原料处理系统却并未进行改造，造成原来的脱水罐缓冲脱水能力下降，原料中含水量相对有所增加。

原油中硫含量高，蜡油中的铁蚀物也随之增加，这也是导致2016年与2015年相比，反冲洗过滤器切换次数增加的原因之一。

装置进料温度低，因常减压混合蜡油出装置水冷器全开，装置进料温度平均为80℃。冲洗气体(氮气)压力低，不能有效将过滤器滤芯上的杂质冲下来，造成出入压差增加过快。

反冲洗过滤器原设计排放时间较短(5s)，滤芯中的杂质不能全部被排放到污油罐中。本装置反冲洗过滤器程序中过滤器切换条件有两个，一是：过滤器出入口压差超过200KPa；二是：过滤时间达到120min，当两个条件中的任意一点满足，程序认为达到切换条件，进行切换，但是目前原料性质较好，未掺炼焦化蜡油等，过滤器出入口压差很小，平均仅为50kPa，但是按照程序，过滤器还是每两小时切换一次，运行状态与目前原料性质不匹配，不够优化。

为更好的降本增效，提升装置经济运行水平，我公司工程师对该公司反冲洗过滤器运行进行了优化，减少污油外排量，降低加工损失。