反冲洗过滤器冲洗次数多应采取哪些措施？

加工损失是体现一个炼油企业生产管理水平高低的重要标志，同时它也是实现减少排放，环境保护的客观要求，在当前油价居高不下的形势下，降低加工损失是炼油企业增效的重要途径之一。

中国石化股份有限公司天津分公司炼油部联合三车间1#加氢裂化装置是天津分公司重要的核心生产装置，承担着为下游聚酯工程、乙烯工程提供原料的重要任务，为天津分公司优化产品结构，实现清洁生产，提升整体经济效益发挥了很重要的作用。

本装置主要以常减压装置减二、减三线混合蜡油为原料，产品有液化气、石脑油、航煤、柴油、尾油等。装置目前运行安全平稳，加工能力及产品质量均满 足设计要求。但由于原料自清洗过滤器运行不够优化，冲洗次数多，产生了较多的污油，造成装置加工损失较大，为更好的降本增效，提升装置经济运行水平，装置对过滤器运行进行了优化，减少污油外排量，降低加工损失。

为了避免因原料中含水量增大，导致自清洗过滤器切换次数增加，装置加强对脱水罐D100水包的控制，最大程度降低原料中的含水量，确保原料中含水量不大常减压装置对“一脱三注”进行优化，降低原料中“原有铁”的生成，确保原料中铁离子含量不大于1.0ppm。联系二套常减压装置，调整常减压混合蜡油出装置水冷器开度，提高混合蜡油进1#裂化装置温度至95℃，使介质温度达到自清洗过滤器设计最佳温度。

通过调整减压阀，提高冲洗气体(氮气)压力，由原来的1.0MPAG提高至2.0MPAG，提高氮气吹扫效果。

调整自清洗过滤器原设计排放时间，通过多次试验，将排放时间由原来的5s调整至目前的10s，通过延长排放时间，使存在过滤器滤芯上的杂质全部排到污油罐中。
将自清洗过滤器内部PLC程序原固化不能更改压差时间改为手动可调，根据过滤器出入口压差趋势，来判断原料性质好坏，随时调整压差时间，既可以保证自清洗过滤器滤芯不发生损坏，同时最大程度的降低外排污油量，目前切换时间由原来的2h延长至目前的8h。

经过以上措施的实施，自清洗过滤器运行得到了优化，冲洗的次数得以减少，由原来的12次/天降低为4次/天，自清洗过滤器排放污油量明显降低，加工损失由原来0.1%下降至0.05%。经济运行是水平，安全运行是天职，虽然经车间努力优化，降低加工损失工作较之从前取得了很大的突破，但 装置运行仍然与国内先进水平有较大差距，我们要更加坚定地深入实践“三大理念”，牢固树立“三大意识”，紧紧围绕降低加工损失，深入实施各项优化措施，尽快使装置步入国内领先行列。